U-31

Lautlos im bei den Fischen

Wie so oft im Modellbau fing alles mit einem Vorbild an, das einem auf Anhieb gefällt. Hier war es ein Poster aus der „infopost“, der Jugendzeitschrift der Bundeswehr.

Darauf war der neue U-Boot-Typ der Bundeswehr, der Typ 212 abgebildet.

Was mich neben den einfachen Formen besonders faszinierte, war die X-Anordnung der Ruder, das war mal was anderes, als das ganze graue Zeug, das sonst so rumfährt.

 

Technische Daten

 

Original

Modell

Maßstab

1 : 1

1 : 93 1/3

Länge

56 m

60 cm

Breite

7 m

7,5 cm

Höhe

11,5 m

13 cm

Tiefgang

6 m

7,2cm

Gewicht (aufgetaucht)

1450 t

1,9 kg

Geschwindigkeit über Wasser

12 kn

2,3 km/h (errechnet)

Geschwindigkeit getaucht

20 kn

3,8 km/h (errechnet)

Antriebsleistung

3120 kW

15 W

 

Das Äußere

Der Druckkörper des Bootes ist größtenteils zylindrisch, ein Abflussrohr aus dem Baumarkt ist daher die naheliegendste Variante

Besagtes Rohr sollte nun mit Deckel aus Plexiglas verschlossen werden, die gleichzeitig noch eine Nut für je einen Dichtring erhalten sollten. Als ich im Verein herumfragte, bekam ich den Tipp sie mir in einem Betrieb, der Plexiglas verarbeitet drehen zu lassen.

Als die Deckel dann fertig waren bekam ich einen Schreck, als ich den Preis hörte, ich sollte für beide Deckel 50 Euro bezahlen. Im Nachhinein hätte ich mir so was denken können, der Typ von dem der Tipp stammte baut Großkampfschiffe in 1:100 (Länge um die 3 Meter).

Das Rohr war also schon mal dicht, jetzt konnten die Anbauten gebaut werden.

Für Bug und Heck ließ ich mir Urmodelle aus Schaumstoff drehen (diesmal von meinem Onkel, der machte das kostenlos).

Der Bug war halbkugelförmig, da laminierte ich das GfK einfach außen auf, das ging am schnellsten. Das Heck musste ich anders bauen, da es sich auf einen Zentimeter Durchmesser verjüngte, so eng konnte ich das Gewebe nicht frei wickeln. Also das Urmodell mehrmals mit Epoxi überzogen und abgeschliffen, bis das Gebilde glatt war. Davon habe ich mir dann eine Gipsform abgegossen, sie mehrfach lackiert und geschliffen, bis die Oberfläche keine offenen Poren mehr hatte.

Als Trennmittel habe ich Vaseline verwendet, das hat gerade so funktioniert, die Form hat nur zwei Abformungen ausgehalten.

Das Urmodell für das Deck habe ich aus Sperrholzspanten gebaut, die Zwischenräume wurden mit Balsa ausgefüllt, das hält kaum was aus, musste es aber auch nicht, da ich wieder es wieder in Gips abformte.

Da das Deck nur optische Zwecke hat, habe ich dort ein wenig Material gespart, mit dem Ergebnis, dass das Ganze ziemlich weich wurde.

Also habe ich noch ein paar Spanten aus ABS eingeklebt und fertig war die Sache.

Der Turm wurde ebenfalls aus Balsa-Positiv und Gips-Negativ-Form gebaut.

Beim Entformen des Turms musste ich die Form leider zerstören.

Kurz nachdem ich den Turm fertig hatte, wurden die Spant- und Linienrisse veröffentlicht.



Linienriss

Bei der Überprüfung 

merkte ich, dass der Turm zu weit hinten saß und zu sehr in die Länge gezogen war, aber ich hatte mich ja nur nach einem Bild gerichtet.

Der Rumpf war also soweit fertig, jetzt ging es an




Der Technikrahmen I


Ich hatte vor Baubeginn schon in einigen Zeitschriften gelesen, dass man für einen zylindrischen Druckkörper am Besten ein Technikgerüst baut, das nur am Heck befestigt ist. Das hat den Vorteil, dass man sich nicht lange damit aufhalten muss den Rumpf aufzuschrauben. Auch ist die Technik auf dem Gerüst von allen Seiten zugänglich.
Das erste Gerüst habe ich aus ABS gebaut, für andere Materialien hatte ich damals nicht die Möglichkeiten. Es war allerdings durch das Material ziemlich weich und hat sich auch gleich verbogen. 


Das erste Technikgerüst (Komponenten nur hineingelegt)



Besonders hinten am Motor, wo das Technikgerüst befestigt werden sollte, war es durch den Motorausschnitt besonders schwach.

Der Heckspant mit Motorausschnitt


Der Technikrahmen II

Dann las ich in einer Zeitschrift von einem Modell, bei dem das Gerüst aus drei Stücken Flachalu und Querspanten aus Plexiglas bestand. Diese Bauweise hatte den Vorteil, dass man dem Rahmen relativ schnell in sämtliche Einzelteile zerlegen konnte, bei sonstigen  Bauweise mit Gewindestangen ist das umständlicher.

Die Querspanten sägte ich allerdings aus alten Platinen, die noch rumlagen, das hat mich nur einige Sägeblätter gekostet und hält genauso gut.




Die vordere Hälfte



Die hintere Hälfte

Der Antrieb


Da der Druckkörper innen nur einen Durchmesser von 70 Millimetern hat, wollte ich einen kleinen Motor mit Getriebe einsetzen, aber das wäre zu lang geworden und hat auch bei Probeläufen nicht richtig funktioniert. Ich habe mir daher die Wellenanlage selbst gebaut. Der Motor wird direkt an das Stevenrohr angeflanscht und mit der Welle über eine Direktkupplung verbunden.
Das ganze Gebilde wird dann von innen mit Silikon an den Heckspant geklebt und mit drei Muttern gesichert, nachdem das Silikon ausgehärtet ist. 


Der Motor mit Stevenrohr und Heckspant

Als Schraube habe ich einem Vereinskollegen eine Sechsblatt-Sichelschraube abschwatzen können (er wollte zwei davon an einem Typ VII-Boot montieren)

Im Gegensatz zu allen Zeichnungen, auf denen das Boot mit einer 7-blättrigen Schraube abgebildet ist, findet man auf den Fotos nur eine sechsblättrige Schraube. Dies wird damit erklärt, dass auf den offiziellen Fotos immer nur ein Dummy-Propeller montiert ist, da die Form des eigentlichen Propellers ein militärisches Geheimnis ist.

Ich werde mir daher wohl irgendwann einen anderen Propeller besorgen müssen.



Der Propeller fällt besonders durch seine Nabenform auf, da die Nabe zum Heck hin im Durchmesser wächst und stumpf abgeschnitten ist, statt stromlinienförmig zuzulaufen.


Die Steuerung

Man kann sich ein U-Boot wie ein Flugzeug vorstellen, mit dem Unterschied, dass man zuerst nach unten muss um nach oben zu können. Daher heißen die Ruder eines U-Bootes auch Seiten- und Tiefenruder.

Eine Besonderheit des Typs 212 ist die X-förmige Anordnung der Ruder, die bis jetzt nur auf wenigen „kleinen“ U-Boot-Typen findet.

Anders als bei Kreuzrudern werden bei der Höhen- oder Seitensteuerung alle Ruderflächen, das heißt, man muss die Signale für Seite und Tiefe mit einem Mischer aufbereiten. Da die Flugzeugmodellbauer schon seit längerem V-Leitwerke verwenden, gibt es für den Flugzeugbedarf auch entsprechende Mischer, die in den Sender oder in das Modell eingebaut werden und die Ruder bei einem Seitenausschlag am Sender entsprechend anlenken.

Ein weiterer Vorteil von Flugzeugzubehör ist der, dass diese Teile klein und leicht sein müssen.

Da ich keine Computerfernsteuerung besitze, bei der die Signale im Sender gemischt werden können, habe ich mir einen Mischer für den Einbau ins Modell gekauft. Den Piepser, den die Flieger sicher brauchen, wenn sie in einem Feld gelandet sind habe ich gleich entfernt, danach war der Mischer nur 20mm lang und 10mm breit.

Da aber die Ruder des Bootes am Heckkonus vor dem Propeller angeordnet sind, musste ich die Anlenkung der vier Ruderflossen innerhalb eines Durchmessers von 20mm unterbringen.

Ich wollte außerdem schnell auf die Anlenkung im Inneren der Heckverkleidung Zugriff haben, daher habe ich die Achse der Ruder hohl ausgeführt und die Ruder von außen mit einer Gewindestange, die zugleich die Drehachse ist, gesichert.

Im Inneren läuft diese Achse durch die Anlenkscheibe und wird in dem Ruderträger festgeschraubt.



Die Rudereinheit mit der unteren Verkleidung

Die Anlenkscheiben haben einen kurzen Hebel aus Lochplatine und sind über eine Klauenkupplung mit den Rudern verbunden.

Durch den Ruderträger läuft dann noch mittig das Stevenrohr mit der Welle.

 

Die Anlenkgestänge, mit der die jeweils gegenüberliegenden Ruder gekoppelt werden habe ich aus Messing gelötet, so kann man die Stellung der Ruder noch nachträglich korrigieren.

In den Druckkörper wurde die Anlenkung dann mit einem Bowdenzug geführt. Die Anlenkstange besteht aus Edelstahlschweißdraht mit einem Millimeter Stärke, der ist billig („Einen Euro für die Kaffeekasse.“, Zitat Verkäufer) und vor allem muss man sich keine Sorgen um  Rost machen.

Das Außenrohr besteht aus Messingrohr. Der Bowdenzug wurde im Inneren des Bootes durch eine kleine Gummiplatte abgedichtet, die vor das Rohr geklebt und dann mit dem Anlenkdraht durchstochen wurde.

Dieser Draht wird allerdings nicht direkt zum Servo geführt, sondern endet kurz davor. In das Ruderhorn des Servos ist ein kurzes Drahtstück eingehängt, das mit dem Anlenkgestänge über eine Lüsterklemme verbunden ist. So können die Ruder justiert werden, sollte sich die Nullstellung der Servos ändern.



Servoträger mit den Lüsterklemmen


Kosmetisches

Vor der Lackierung

 

 

Bevor das Boot ein wenig Farbe bekommen darf, müssen noch ein paar Details her, sonst sieht es doch recht schmucklos aus. Den rutschfesten Decksbelag habe ich mit wasserfestem Schleifpapier mit Körnung 180 imitiert. Dabei habe ich aus dem Schleifpapier gleich die Luken im Deck ausgeschnitten, an den Ausschnitten rundherum etwa einen Millimeter weggenommen und sie dann in die Löcher reingeklebt.

Wo ich nichts aufkleben konnte, musste ich die Details einritzen oder mit Spachtel modellieren.

Der Bug bekam eine Art Nase vor dem Übergang zum Deck aufgesetzt.

Am Turm brachte ich noch die Tiefenruder an, außerdem die beiden Einstiegsluken und einen Schnorchel, damit ich auch mal auf Schnorcheltiefe fahren konnte.

Unter den Rumpf klebte ich einen Kiel und die um 45 Grad versetzten die Seitensonarleisten.

 

Bei der Farbe habe ich mich an die Farbangaben des Revell-Bausatzes gehalten.

Der Rumpf wird dabei einheitlich braun (90% Lederbraun, 10% Anthrazit) gespritzt, die rutschfesten Decksbeläge noch eine Spur dunkler (80% Lederbraun, 20% Anthrazit)


Fertig lackiert

 

Austrimmen

Als erstes wurde das Boot natürlich zum Austrimmen in die Badewanne gesetzt. Dabei zeigte sich, dass noch etwa 200 Gramm Blei in den Bug musste. Das habe ich auf einen Campingkocher geschmolzen und in eine Holzform gegossen. Die Form macht das zwar nicht lange mit, aber ich brauchte nur vier Versuche.

Das Blei ist nun unter dem Empfänger am Technikgerüst festgeschraubt.

Dem Akku habe ich einen hauteng laminierten Halter spendiert, der an den Seitenträgern des Technikgerüstes festgeschraubt wird, damit sich auch da nichts bewegt.

Die Servos sind ohnehin festgeschraubt, der Fahrtregler sitzt auf den Klettbändern, mit denen ich die Teile in meinen anderen Modellen befestige.

Der Empfänger ist auf dem Trimmblei befestigt.



Das silberne unter dem Empfänger ist das Blei



Fahrerprobung

Die Fahrerprobung muss im Moment (Mai 2006) leider noch warten. Ich habe zwar durch meine DLRG-Mitgliedschaft gute Kontakte zu den umliegenden Schwimmbädern, aber ich muss erstmal den Beginn der Freibadsaison abwarten, bis ich mit der Fahr- und Taucherprobung beginnen kann.
Sobald ich mein Boot getestet habe werde ich den Artikel natürlich weiterschreiben.

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